Bu çalışma, Ti–6Al–4V ELI titanyum alaşımı tozundan gaz türbini motoru (GTE) kanadı üretiminde katmanlı ısınma ve soğuma nedeniyle oluşan uzaysal deformasyonların, üretimden önce dijital modelin geometrisi düzeltilerek telafi edilip edilemeyeceğini incelemiştir. Simufact Additive yazılımı ve MARC çözücüsü kullanılarak üç elektron ışını gücü–ilerleme hızı çifti ile üç farklı parça yerleşimi modellenmiş, ardından seçilen düzeltilmiş model eklemeli elektron ışınıyla kaplama yöntemiyle fiziksel olarak üretilmiştir. Düzeltilmemiş simülasyonlarda boyutsal deformasyonlar 0,97–3,23 mm aralığına ulaşırken optimize edilmiş dijital modellerde kalan sapmalar −0,26 ile +0,14 mm arasında tutulmuştur. Üretilen kanadın referans modele göre yükseklik, genişlik ve uzunluk farkları sırasıyla +0,11, +0,13 ve −0,02 mm olmuş ve bütün ölçüler ±0,3 mm tolerans içinde kalmıştır. Bununla birlikte çalışma; üretim tekrar sayısını, ölçüm belirsizliğini, mikroyapıyı, mekanik özellikleri, yorulma dayanımını ve gerçek motor çalışma koşullarındaki performansı değerlendirmemiştir.

Türkiye açısından değerlendirme: Çalışma; Türkiye’de havacılık, savunma, enerji, türbin üretimi ve yüksek katma değerli metal eklemeli imalat alanlarında karmaşık titanyum parçaların baskıdan önce geometrik olarak telafi edilmesine yönelik uygulanabilir bir yöntem örneği sunmaktadır. Yaklaşımın Türkiye’de kullanılabilmesi için yerel elektron ışını sistemleri, kullanılan Ti–6Al–4V ELI toz partileri, destek yapıları, makine kalibrasyonu ve ölçüm zinciri üzerinde yeniden doğrulanması; tekrarlı üretimler, koordinat ölçüm cihazı veya üç boyutlu tarama, mikroyapı, mekanik dayanım, yorulma ve ısıl çevrim deneyleriyle desteklenmesi gerekir. Bu çalışmadan Türkiye’deki üretim maliyeti, seri üretim verimi, sertifikasyon başarısı, yerli tozların uygunluğu veya belirli bir gaz türbini parçasının uçuşa elverişliliği doğrudan çıkarılamaz.

Araştırmanın temel sorusu nedir?

Araştırmanın temel sorusu, eklemeli elektron ışınıyla katman katman üretilen karmaşık bir metal parçanın soğuma ve büzülme nedeniyle uğrayacağı geometrik bozulmanın üretimden önce hesaplanıp dijital modele ters yönde aktarılmasıyla, son ürünün hedef ölçülere getirilebilip getirilemeyeceğidir.

Metal eklemeli imalatta yeni katmanların sürekli olarak ısıtılması ve soğutulması, parçanın farklı bölgelerinde aynı anda farklı sıcaklıklar oluşmasına neden olur. Bu sıcaklık farklılıklarının sonucunda yerel büzülmeler, kalıcı şekil değiştirmeler ve artık gerilmeler ortaya çıkabilir. Karmaşık ve ince geometrili bir gaz türbini kanadında küçük bir deformasyon bile profilin, bağlantı bölgesinin veya toplam boyutların izin verilen toleransların dışına çıkmasına yol açabilir.

Çalışmada benimsenen çözüm, üretim sonrasında oluşacak deformasyonu yalnızca tespit etmek değil, bu deformasyonu üretim öncesindeki dijital modele karşıt yönde uygulamaktır. Böylece baskıya gönderilen model hedef geometriden bilinçli olarak farklı hazırlanmakta; üretim sırasında oluşan büzülmenin parçayı hedeflenen referans geometriye yaklaştırması amaçlanmaktadır.

Çalışma neden önemlidir?

Gaz türbini kanatları düz prizmatik parçalardan farklı olarak eğrisel yüzeylere, ince kesitlere ve kalınlığı değişen bağlantı bölgelerine sahiptir. Bu nedenle parçanın her bölgesi aynı miktarda ısı depolamaz ve aynı hızda soğumaz. Tek bir doğrusal ölçeklendirme kullanılması, farklı bölgelerde ortaya çıkan yerel deformasyonları düzeltmek için yeterli olmayabilir.

Araştırma, tüm parçayı aynı oranda büyütmek yerine Simufact Additive tarafından hesaplanan bölgesel sapmalara göre üç boyutlu bir geometrik düzeltme yapılmasını ele almaktadır. Böyle bir yaklaşım, deneme-yanılma baskılarının azaltılması ve üretim öncesinde olası şekil hatalarının görülmesi açısından önem taşımaktadır. Ancak çalışma doğrudan bir maliyet veya üretim süresi analizi sunmadığından, yöntemin ekonomik kazancı sayısal olarak gösterilmemiştir.

Referans model ve farklı üretim konumları

Çalışmada gaz türbini motoruna ait bir kanat modeli kullanılmıştır. Şekil 1’deki referans modelin X, Y ve Z doğrultularındaki sınır ölçüleri sırasıyla 35,10 mm, 85,08 mm ve 30,03 mm olarak verilmiştir.

Teknolojik destekler Materialise Magics yazılımında oluşturulmuş ve parça üç farklı uzaysal konumda hazırlanmıştır:

• Şekil 2a: Kanadın geniş bir yüzeyinin üretim platformuna eğimli ve destekli olarak yerleştirildiği konumdur.
• Şekil 2b: Kanadın farklı bir yatay yönelimle ve alt yüzey boyunca desteklenerek yerleştirildiği konumdur.
• Şekil 2c: Kanadın platform üzerinde daha dik konumlandırıldığı yerleşimdir.

Araştırmacı, 2a ve 2b konumlarının daha kısa üretim süresi sağlayabildiğini, 2c konumunun ise aynı üretim çevriminde platforma daha fazla parça yerleştirilmesine imkân verdiğini belirtmektedir. Bununla birlikte çalışma, bu konumlara ait gerçek üretim sürelerini veya platform başına parça sayılarını vermemektedir.

Simülasyon modeli nasıl oluşturulmuştur?

Parça ve destek modelleri STL biçiminde Simufact Additive yazılımına aktarılmıştır. Yazılım içinde kullanılan ekipmanın, teknolojik sürecin, platformun ve parça malzemesinin özellikleri tanımlanmıştır. Elektron ışını gücü, hareket hızı, ışın çapı, katman kalınlığı, tarama yöntemi ve termal üretim özellikleri Build-Properties bölümü üzerinden girilmiştir.

Simufact Additive, geometrik modeli voxel adı verilen düzenli üç boyutlu hücrelere ayırmaktadır. Her voxel, üretim sırasında sırası geldiğinde etkinleştirilen küçük bir malzeme hacmini temsil eder. Şekil 4’te kanat ve desteklerin voxel katmanlarına dönüştürülmüş durumu gösterilmektedir. Katmanların ardışık biçimde etkinleştirilmesi, parçanın bir anda oluşması yerine gerçek üretime benzer biçimde katman katman meydana gelmesinin modellenmesini sağlar.

Hesaplamaların temelinde MARC çözücüsü bulunmaktadır. MARC, sıcaklığa bağlı malzeme özelliklerini, termal şekil değiştirmeleri ve gerilme–şekil değiştirme durumunu birlikte değerlendirebilen bir sonlu eleman çözücüsüdür.

Hangi termomekanik yaklaşım kullanılmıştır?

Simufact Additive, hızlı deformasyon tahmini için iki temel yaklaşım sunmaktadır. Birinci yaklaşım, standart bir numuneden deneysel olarak kalibre edilen doğal büzülme veya kalıcı şekil değiştirme değerlerinin her voxel için uygulanmasına dayanır. Bu yöntemde tüm ısınma süreci ayrıntılı olarak çözülmez ve hesaplama süresi kısaltılır.

İkinci yaklaşım ise katmanlı üretim sırasında sıcaklık değişimleri ile termoplastik deformasyonların bağlı biçimde değerlendirilmesine dayanır. Çalışmada bu ikinci ve daha genel yaklaşım seçilmiştir. Bu nedenle malzeme voxelleri için ayrı bir deneysel büzülme kalibrasyonu yapılmamış; ürünün katmanlı oluşumu sırasındaki yaklaşık sıcaklık kinetiği ve bağlı termoplastik gerilme–şekil değiştirme durumu hesaplanmıştır.

Bununla birlikte yöntem, her voxel için aynı basitleştirilmiş ısıl çevrim varsayımını kullanmaktadır. Dolayısıyla hesaplama, parçanın bütününde üretim süresince gerçekleşen tam geçici ısı iletim probleminin tüm ayrıntılarıyla çözülmesi anlamına gelmemektedir. Bu varsayım hesaplama süresini azaltırken modelin gerçek süreçle uyumunun ayrıca deneysel olarak doğrulanmasını gerekli kılar.

Simülasyon ve geometrik düzeltme döngüsü

Çalışmada uygulanan işlem sırası şu şekildedir:

1. Referans kanat modeli ve teknolojik destekler yazılıma aktarılmıştır.
2. Üretim parametreleri ve malzeme özellikleri tanımlanmıştır.
3. Parça voxel ağına dönüştürülmüştür.
4. Katmanlı üretim ve sıcaklık dağılımı simüle edilmiştir.
5. Üretim sonrasında beklenen toplam yer değiştirme ve geometrik sapma hesaplanmıştır.
6. Simülasyon sonucu oluşan geometri referans modelle karşılaştırılmıştır.
7. Model, hesaplanan deformasyonlara karşılık gelecek şekilde düzeltilmiştir.
8. Düzeltilmiş modelle üretim simülasyonu yeniden yürütülmüştür.
9. Sapmalar ±0,3 mm tolerans aralığına girene kadar düzeltme ve simülasyon işlemi tekrarlanmıştır.
10. Son model STL biçiminde dışa aktarılmış ve fiziksel üretimde kullanılmıştır.

Şekil 5’te üretimin katman katman ilerleyişi ve parça, destekler ile platformdaki sıcaklık dağılımı renk ölçeğiyle gösterilmektedir. Şekil 6’da düzeltilmemiş modelin referans geometriden sapmaları yer almaktadır. Renk haritası, deformasyonun bütün parçada eşit olmadığını; daha yüksek toplam yer değiştirmelerin özellikle kanadın serbest ucuna yakın bölgelerde yoğunlaştığını göstermektedir.

Şekil 7’de düzeltme sonrasında elde edilen model referans geometriyle karşılaştırılmıştır. Renklerin daha dar bir sapma aralığında toplanması, geometrik ön telafinin büyük deformasyonları azalttığını göstermektedir. Bununla birlikte renk haritası, düzeltme sonrasında bile kanadın bütün yüzeylerinin referans modelle tamamen çakışmadığını; küçük pozitif ve negatif sapmaların devam ettiğini ortaya koymaktadır.

Dijital model ne kadar büyütülmüştür?

Üretimde meydana gelecek büzülme ve diğer şekil bozulmalarını karşılamak amacıyla baskıya gönderilen optimize edilmiş modelin üç ana doğrultudaki sınır ölçüleri artırılmıştır.

Bu büyütme, bütün eksenlerde aynı miktarda veya aynı oranda yapılmamıştır. Modelin farklı doğrultularda farklı miktarlarda düzeltilmesi, üretim sırasında beklenen deformasyonun yönsel ve geometrik olarak eşit olmadığını göstermektedir. Optimize edilmiş modelin hedef parçadan büyük olması bir ölçüm hatası değil, büzülmeyi telafi etmek için uygulanan bilinçli bir geometrik ön düzeltmedir.

Üretim parametrelerinin deformasyona etkisi

Simülasyonlarda Ti–6Al–4V ELI tozu için üç farklı elektron ışını gücü ve hareket hızı çifti değerlendirilmiştir. Yörünge kayması ve katman kalınlığı bütün koşullarda sabit tutulmuştur.

Elektron ışını gücü 240 W’tan 675 W’a, hareket hızı ise 270 mm/s’den 780 mm/s’ye yükseltilmesine rağmen güç yoğunluğu 43,3–45,8 J/mm³ gibi daha dar bir aralıkta tutulmuştur. Buna karşın düzeltilmemiş modellerde en yüksek deformasyon değeri 3,23 mm’den 2,70 mm’ye düşmüştür. Bu sonuç, yalnızca güç yoğunluğu değerinin değil, güç ve hareket hızının birlikte oluşturduğu üretim koşullarının da geometrik sonuçla ilişkili olduğunu göstermektedir. Ancak çalışma bu ilişkinin mekanizmasını ayrı deneylerle çözümlememiştir.

Optimize edilmiş modellerde kalan sapmalar

Bildirilen simülasyonlar arasında en dar artık sapma aralığı, a konumunda 495 W güç ve 540 mm/s hareket hızı kullanılan modelde elde edilmiştir. Bu modelde yüzey sapmaları −0,02 ile +0,08 mm arasında kalmıştır.

Dik yerleşime karşılık gelen c konumunda ise negatif yöndeki sapmalar −0,25 ile −0,26 mm’ye kadar ulaşmıştır. Bu değerler yine ±0,3 mm tolerans içindedir; ancak c konumunun diğer yerleşimlere göre tolerans sınırına daha yakın sonuç verdiği görülmektedir. Dolayısıyla platforma daha fazla parça yerleştirme avantajı, geometrik hassasiyet bakımından daha geniş bir sapma aralığıyla birlikte değerlendirilmelidir.

Fiziksel olarak üretilen kanat ne göstermiştir?

Araştırmacı, Şekil 2b’deki optimize edilmiş modelin Tablo 1’deki 2 numaralı parametre setiyle, yani 495 W elektron ışını gücü ve 540 mm/s hareket hızı kullanılarak üretildiğini bildirmektedir. Şekil 8’de cetvel üzerinde gösterilen fiziksel kanat, eklemeli elektron ışınıyla kaplama sonrasında elde edilen gerçek üründür.

En büyük ölçülen fark genişlikte +0,13 mm, en küçük mutlak fark uzunlukta −0,02 mm’dir. Böylece değerlendirilen üç temel boyutun tamamı ±0,3 mm toleransını karşılamıştır. Bu sonuç, optimize edilmiş ve bilinçli olarak büyütülmüş üretim modelinin baskı sırasında büzülerek referans ölçülere yaklaşabildiğini desteklemektedir.

Şekil 8’de parçanın baskı sonrası yüzeyinde belirgin bir yüzey dokusu görülmektedir. Ancak çalışmada yüzey pürüzlülüğü ölçümü yapılmamış, yüzey işleme gereksinimi değerlendirilmemiş ve görsel görünüm sayısal bir kalite ölçütüne dönüştürülmemiştir.

Raporlamadaki önemli bir izlenebilirlik sorunu

Fiziksel üretimin Şekil 2b konumunda ve 2 numaralı parametre setiyle gerçekleştirildiği belirtilmiştir. Buna karşılık optimizasyon sonuçlarının bulunduğu Tablo 3’te b konumu için yalnızca 240 W ve 270 mm/s koşulu listelenmiştir. B konumu ile 495 W ve 540 mm/s koşulunun birlikte kullanıldığı simülasyon satırı tabloda yer almamaktadır.

Bu nedenle fiziksel olarak üretilen parçanın ölçümleri doğrudan verilmiş olsa da, aynı üretim konumu ve aynı parametre seti için hesaplanan optimizasyon sonrası yüzey sapma aralığı Tablo 3 üzerinden izlenememektedir. Bu durum son ürün ölçümlerini geçersiz kılmaz; ancak simülasyondan fiziksel üretime uzanan raporlama zincirinin tam olarak takip edilmesini zorlaştırır.

Çalışmanın güçlü yönleri

• Geometrik deformasyon yalnızca hesaplanmamış, model düzeltme döngüsüne dâhil edilmiştir.
• Elektron ışını gücü, hareket hızı ve parça konumu birlikte değerlendirilmiştir.
• Düzeltilmemiş ve optimize edilmiş modellerin sapmaları sayısal olarak karşılaştırılmıştır.
• Simülasyon sonucunda oluşturulan model fiziksel üretimde kullanılmıştır.
• Üretilen parçanın temel boyutları referans modelle karşılaştırılmıştır.
• Sonuçlar önceden tanımlanmış ±0,3 mm boyutsal toleransla değerlendirilmiştir.

Çalışmanın sınırlılıkları

• Yalnızca tek bir gaz türbini kanadı geometrisi incelenmiştir.
• Üretilen kanatların toplam sayısı ve tekrarlı üretim sayısı açıklanmamıştır.
• Ölçümlerde kullanılan cihaz, ölçüm yöntemi ve ölçüm belirsizliği belirtilmemiştir.
• Sonuçlar için standart sapma, güven aralığı veya başka bir istatistiksel analiz sunulmamıştır.
• Elektron ışını üretim cihazının modeli, vakum koşulları ve ayrıntılı tarama stratejisi verilmemiştir.
• Tozun parçacık boyutu, dağılımı, üreticisi ve parti özellikleri açıklanmamıştır.
• Termal analiz her voxel için basitleştirilmiş ısıl çevrim varsayımına dayanmaktadır.
• Mikroyapı, gözeneklilik, kimyasal bileşim, sertlik ve mekanik dayanım incelenmemiştir.
• Yorulma, sürünme, yüksek sıcaklık ve gerçek motor çalışma koşulları değerlendirilmemiştir.
• Yüzey pürüzlülüğü ve son işlem gereksinimi ölçülmemiştir.
• Üretim süresi, enerji tüketimi, maliyet ve seri üretim kapasitesi sayısal olarak karşılaştırılmamıştır.
• Şekil 1’de model “stator blade” olarak adlandırılırken sonuç bölümünde “working blades” ifadesi kullanılmaktadır; parçanın stator veya döner çalışma kanadı olarak kesin sınıflandırması metin içinde tutarlı değildir.

Çalışma hangi sonuçları desteklemektedir?

• Simufact Additive ile hesaplanan deformasyonlar kullanılarak gaz türbini kanadının dijital geometrisi üretim öncesinde düzeltilebilir.
• Deformasyon dağılımı elektron ışını gücü, hareket hızı ve parçanın platformdaki konumuna göre değişmektedir.
• İncelenen dijital modellerin optimizasyon sonrası sapmaları ±0,3 mm tolerans içinde tutulabilmiştir.
• Seçilen üretim koşulunda fiziksel olarak imal edilen kanadın üç ana boyutu referans modelle ±0,3 mm içinde eşleşmiştir.

Çalışma hangi sonuçları kanıtlamamaktadır?

• Üretilen kanadın gaz türbini içinde güvenli biçimde çalışacağını kanıtlamamaktadır.
• Parçanın yorulma, sürünme veya yüksek sıcaklık dayanımını göstermemektedir.
• Geometrik uygunluğun bütün yüzey noktalarında veya bütün kanat profili boyunca sağlandığını deneysel olarak göstermemektedir.
• Yöntemin farklı makineler, farklı toz partileri ve farklı kanat geometrileri için aynı sonucu vereceğini kanıtlamamaktadır.
• Yaklaşımın seri üretimde ekonomik, hızlı veya hatasız olduğunu göstermemektedir.
• Parçanın havacılık sertifikasyonu veya uçuşa elverişlilik şartlarını karşıladığını göstermemektedir.

Çalışmanın Yöntemi ve Bulguları

Teknik yöntem özeti

Değişkenler ve ölçü birimleri

• Elektron ışını gücü: watt (W)
• Işının veya üretim kafasının hareket hızı: milimetre/saniye (mm/s)
• Yörünge kayması: milimetre (mm)
• Katman kalınlığı: milimetre (mm)
• Güç yoğunluğu: joule/milimetreküp (J/mm³)
• Toplam yer değiştirme ve geometrik sapma: milimetre (mm)
• Referans ve optimize edilmiş model boyutları: milimetre (mm)

Çalışmada okuyucuya sunulan açık bir matematiksel denklem bulunmamaktadır. Termal ve mekanik hesaplamalar Simufact Additive ile MARC çözücüsü içinde yürütülmüş, sonuçlar renk haritaları ve tablolarla verilmiştir. Bu nedenle çalışmada yer almayan bir güç yoğunluğu, ısı iletimi veya büzülme formülü eklenmemiştir.

Ana sayısal bulgular

• Düzeltme öncesindeki en geniş deformasyon aralığı 240 W ve 270 mm/s koşulunda 1,00–3,23 mm olarak hesaplanmıştır.
• 495 W ve 540 mm/s koşulunda düzeltme öncesi deformasyon 0,97–2,85 mm olmuştur.
• 675 W ve 780 mm/s koşulunda düzeltme öncesi deformasyon 0,98–2,70 mm olmuştur.
• Optimizasyon sonrasında bildirilen bütün dijital modeller −0,26 ile +0,14 mm arasında kalmıştır.
• En dar simülasyon sapması a konumu, 495 W ve 540 mm/s koşulunda −0,02 ile +0,08 mm olarak bildirilmiştir.
• Üretilen parçanın yüksekliği referans modele göre +0,11 mm farklıdır.
• Üretilen parçanın genişliği referans modele göre +0,13 mm farklıdır.
• Üretilen parçanın uzunluğu referans modele göre −0,02 mm farklıdır.
• Üç fiziksel ölçünün tamamı ±0,3 mm toleransı karşılamıştır.

İstatistiksel değerlendirme

Çalışmada bir örneklem büyüklüğü, tekrar sayısı, standart sapma, standart hata, güven aralığı, p değeri, etki büyüklüğü veya anlamlılık eşiği bildirilmemiştir. Sonuçlar deterministik simülasyon çıktıları ile tekil boyutsal karşılaştırmalar şeklinde sunulmuştur. Bu nedenle farklı parametrelerin sonuçları arasındaki sayısal farklar görülebilse de bu farkların istatistiksel anlamlılığı değerlendirilemez.

Fiziksel doğrulamanın kapsamı

Fiziksel doğrulama, üretilen kanadın üç genel boyutunun referans dijital modelle karşılaştırılmasıyla sınırlıdır. Çalışma, kanat profilinin bütün yüzeyini üç boyutlu sapma haritasıyla ölçmemiş veya böyle bir ölçüm sonucunu raporlamamıştır. Bu nedenle simülasyondaki yüzey bazlı sapma değerleri ile fiziksel parçanın yalnızca yükseklik, genişlik ve uzunluk ölçümleri aynı kapsamda değerlendirilmemelidir.

Kaynak ve Yöntem Notu

Çalışmanın tam özgün adı: Compensation of spatial deformation in products at additive electron beam surfacing

Yazar: Vladyslav Matviichuk. İncelenen makalede yazar adı V.A. Matviichuk biçiminde verilmiştir. Tam ad, makaledeki ORCID 0000-0002-9304-6862 ile eşleşen resmî akademik yayın kaydı üzerinden doğrulanmıştır.

Yazar sıralaması: Çalışmada tek yazar bulunmaktadır.

Eş birinci yazar: Eş birinci yazar veya eş katkı bilgisi bulunmamaktadır.

Sorumlu yazar: V.A. Matviichuk

Kurumsal bağlantı: E.O. Paton Electric Welding Institute of the National Academy of Sciences of Ukraine, 11 Kazymyr Malevych Street, 03150 Kyiv, Ukrayna

ORCID: 0000-0002-9304-6862

DOI:10.37434/tpwj2025.01.02

Dergi: The Paton Welding Journal

Yayın bilgisi: 2025, Sayı 1, sayfa 10–14

Özgün yayıncı: International Association “Welding”

Yayın platformu: Paton Publishing House

Kaynak türü: Hakemli özgün araştırma makalesi; bilgisayar simülasyonu ve fiziksel üretim doğrulaması içeren mühendislik çalışması

Hakemlik durumu: Derginin resmî yayın politikasına göre dergiye gönderilen makaleler hakem değerlendirmesinden geçmektedir. Çalışma 12 Haziran 2024’te alınmış, 14 Ekim 2024’te düzeltilmiş biçimi teslim edilmiş ve 23 Ocak 2025’te kabul edilmiştir.

Resmî yayın bağlantısı:The Paton Welding Journal resmî makale sayfası

Bu Türkçe açıklama, yüklenen çalışmanın metni, tabloları, şekilleri, renkli simülasyon çıktıları ve fiziksel ürün görseli incelenerek hazırlanmıştır. Dış kaynaklar yalnızca yazarın tam adının, DOI’nin, derginin, hakemlik politikasının ve özgün yayıncının bibliyografik doğrulaması için kullanılmış; çalışmanın bilimsel içeriğine dış kaynaklardan yeni bulgu eklenmemiştir.

Çalışmanın temel sınırlılıkları; tek bir kanat geometrisinin incelenmesi, üretim tekrar sayısının açıklanmaması, ölçüm belirsizliğinin verilmemesi, basitleştirilmiş voxel ısıl çevrimlerinin kullanılması, fiziksel doğrulamanın üç genel boyutla sınırlı kalması ve mikroyapısal, mekanik, yorulma, yüksek sıcaklık ve gerçek motor çalışma koşullarına ilişkin doğrulama yapılmamasıdır. Sonuçlar, geometrik üretim hassasiyetine ilişkindir; parçanın gaz türbini içinde güvenli veya uzun ömürlü çalıştığını kanıtlamamaktadır.